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製造現場を効率化するには？方法や生産性が下がる原因を解説
「日々の生産に追われ、改善活動に手が回らない」
「熟練工の勘と経験に頼っており、若手への技術継承や標準化が進まない」
「設備のトラブルや急な計画変更で、生産効率がガクンと落ちてしまう」
製造現場の最前線で指揮を執る製造部や生産技術部門の方々にとって、このような「製造現場の効率化」に関する悩みは尽きることがありません。少子高齢化による深刻な人手不足や、グローバル競争の激化が進む現在、従来のやり方を踏襲するだけでは、生産性を維持することすら難しくなっています。
しかし、闇雲に新しいツールを導入したり、現場に負担を強いるだけの時短を求めたりしても、効率化は成功しません。重要なのは、「生産性が下がる根本的な原因」を正しく理解し、アナログな改善（5Sなど）とデジタルな改善（DX）を適切な順序で組み合わせることです。
本記事では、製造業の現場で生産性が低下する主な原因を紐解きながら、効率化を実現するための具体的なステップと実践手法を解説します。また、現場のデータ活用を加速させる最新の解決策についてもご紹介します。現場の負担を減らし、利益を生む強い製造現場を作るためのヒントとして、ぜひお役立てください。
製造現場における「効率化」とは？なぜ今求められているのか
生産効率と業務効率の違い
「効率化」という言葉は頻繁に使われますが、製造現場においては「生産効率」と「業務効率」を区別して考える必要があります。
- 業務効率化：「インプット（手間やコスト）の削減」に焦点を当てたもの。ムダな会議を減らす、書類作成時間を短縮するなど。
- 生産性向上（生産効率化）：「インプットに対するアウトプット（成果）の最大化」を目指すもの。同じ人員・設備でより多くの良品を作る、あるいは付加価値の高い製品を作ること。
製造現場が目指すべきは、単なる業務の手間削減だけでなく、最終的な利益につながる生産性の向上です。
効率化がもたらす3つのメリット（コスト・品質・競争力）
効率化に取り組むことで、企業は以下の3つの大きなメリットを享受できます。
- コスト削減：ムダな作業や不良品の廃棄ロス、光熱費などを削減し、利益率を改善します。
- 品質の安定化：作業の標準化により人によるバラつきをなくし、不良率を低減させます。
- 競争力の強化：リードタイム（製造期間）が短縮されることで、顧客の短納期要求に応えられるようになり、受注競争力が向上します。
なぜ生産性が下がるのか？製造現場の効率を阻む5つの原因
多くの現場で生産性が上がらない背景には、共通する5つの阻害要因があります。
業務の属人化と標準化の遅れ
「この機械の調整は〇〇さんしかできない」「トラブル対応はベテランの勘頼み」といった属人化が蔓延していませんか？ 特定の個人に依存する体制は、その人が不在の時に生産がストップするリスクを孕んでいます。また、マニュアルが不十分だと、新人教育に時間がかかり、品質も安定しません。
アナログな情報管理と連携不足
手書きの日報、ホワイトボードでの工程管理、口頭での引き継ぎ。これらは情報のタイムラグや伝達ミス（言った言わない）の温床です。「部品が届いていないことを製造現場が知らなかった」といった部門間の連携不足は、手待ち時間という大きなムダを生み出します。
動線やレイアウトの不備（ムダな動き）
作業者が部品を取りに行くたびに数メートル歩いている、工程間で製品が逆流しているなど、物理的なレイアウトの不備は作業効率を著しく低下させます。「探す」「歩く」「運ぶ」といった付加価値を生まない動作の積み重ねが、リードタイムを長くしています。
設備の老朽化と突発的な停止
「壊れてから直す（事後保全）」が常態化していると、生産中に突発的な設備停止（ドカ停）が発生します。復旧までの間、ライン全体が止まってしまい、生産計画の大幅な遅れにつながります。
在庫管理の不徹底
「欠品が怖いから」と過剰な在庫を持つと、保管スペースを圧迫し、モノを探す時間を増やします。逆に在庫が少なすぎれば欠品によるライン停止を招きます。適正在庫が維持できていないことは、生産性の低下に直結します。
製造現場を効率化するための5ステップ
では、これらの原因を解消し、効率化を進めるにはどうすればよいのでしょうか。以下の5つのステップで順序立てて取り組むことが成功の鍵です。
ステップ1：現状の可視化（見える化）
「なんとなく忙しい」ではなく、数値とデータで現状を把握します。ストップウォッチで作業時間を計測する、設備の稼働率をログとして取るなどして、どこにボトルネック（効率低下の主因）があるのかを特定します。
ステップ2：5S（整理・整頓・清掃・清潔・しつけ）の徹底
すべての改善の基礎です。「不要なものを捨てる（整理）」、「必要なものをすぐに取り出せる場所に置く（整頓）」を徹底するだけで、作業準備にかかる時間は劇的に減ります。5Sができていない現場にITツールを入れても、効果は限定的です。
ステップ3：業務プロセスの見直しと標準化（ECRS）
可視化された業務フローに対して、ECRS（イクルス）の原則を適用して改善案を考えます。
- Eliminate（排除）：その作業をなくせないか？（例：不要な会議、過剰な検査の廃止）
- Combine（結合）：一緒にできないか？（例：加工と検査を同時に行う）
- Rearrange（交換）：順序や場所を入れ替えられないか？（例：工程順序の変更）
- Simplify（簡素化）：もっと単純にできないか？（例：治具の使用、テンプレート化）
ステップ4：レイアウト変更と動線の最適化
部品置き場を作業台のすぐ近くにする、工程の流れに沿って設備を配置するなど、作業者の移動距離（動線）が最短になるようレイアウトを見直します。これにより運搬のムダを削減します。
ステップ5：ITツール・システムの導入と自動化
ここまでのアナログ改善を行った上で、デジタル技術を導入します。手書き日報をタブレット入力に変える、センサーで設備データを自動収集するなど、人が行っていた作業をシステムに置き換えることで、正確性とスピードを向上させます。
効率化を失敗させないために
現場の声を反映し、目的を共有する
トップダウンで「効率化しろ」と命令するだけでは、現場は「仕事を増やされた」と感じて反発します。「ムダな作業を減らして楽にする」「生まれた時間でより良い製品を作る」といった目的を共有し、現場作業者の意見を取り入れながら進めることが不可欠です。
スモールスタートで成功体験を積み重ねる
いきなり工場全体のシステムを入れ替えるのはリスクが高すぎます。まずは「1つのラインの特定工程だけ」「日報の電子化だけ」といった小さな範囲から始め（スモールスタート）、効果を実感しながら徐々に範囲を広げていくのが定石です。
一過性の改善で終わらせずPDCAを回す
一度改善して終わりではありません。新たな方法に問題はないか検証し（Check）、さらに良くする（Action）というPDCAサイクルを回し続ける仕組みを作ります。
製造現場のDXを加速する「サンネットDXプラットフォーム」
効率化のステップを進める中で、「データの収集が面倒」「システムごとの連携が難しい」という壁にぶつかることがあります。そんな課題を一挙に解決するのが、株式会社サンネットが提供する「サンネットDXプラットフォーム」です。
現場データをリアルタイムに収集・統合
サンネットDXプラットフォームは、製造設備（PLCやセンサー）からの実績データ、環境データ（温湿度等）、さらには生産管理システムなどの上位システムのデータをクラウド上で統合管理します。これにより、現場の稼働状況や生産進捗がリアルタイムに「見える化」され、現状把握にかかる工数をゼロにします。
部門を超えた情報連携で生産性を最大化
集約されたデータはダッシュボードで共有されるため、製造現場だけでなく、生産管理部門や経営層も同じデータを見て判断できるようになります。情報のサイロ化（孤立）を防ぎ、迅速な意思決定と部門間のスムーズな連携を実現します。
拡張性が高く、現場に合わせて段階的に導入可能
「まずは特定の設備の見える化から始めたい」といったニーズに応えるスモールスタートが可能です。企業の成長や改善の進捗に合わせて機能を追加していけるため、無駄な投資を抑えながら、着実にDXによる効率化を進めることができます。
よくある質問（FAQ）
すぐにできる、低コストな効率化の手法はありますか？
はい、まずは「5S（整理・整頓・清掃・清潔・躾）の徹底」と「業務の見える化」から始めるのが最適です。これらは高額な設備投資を必要とせず、作業の無駄やミスを確実に減らせる手法だからです。具体的には、工具の置き場を明確にして探す時間をなくしたり、工程の進捗をホワイトボードや安価なタブレットで共有したりする方法があります。こうした足元の改善を積み重ねることが、結果として最も低コストで即効性のある効率化につながります。
中堅・中小企業でも導入しやすい、おすすめのツールはありますか？
中堅・中小企業には、現場の身の丈に合わせて柔軟に機能を拡張できる「サンネットDXプラットフォーム」が特におすすめです。一般的なパッケージソフトは機能が過剰で使いこなせないことが多いですが、このプラットフォームなら、自社に必要な機能だけを選んで導入できるため無駄がありません。現場の運用に合わせてカスタマイズもしやすく、IT専任者がいない企業でもスムーズに導入し、定着させることが可能です。
効率化を進める上で、従業員の協力や意識改革を促すための効果的な方法はありますか？
最も効果的なのは、現場の作業負担を減らす「メリットを実感させること」です。単なる管理強化のための効率化は、現場の反発を招きやすいためです。まずは手書きの日報をスマホ入力にして残業を減らすなど、従業員自身が「楽になった」と感じる改善から着手することが重要です。小さな成功体験を共有し、効率化が自分たちの利益になると理解してもらうことで、自然と協力的な体制や意識改革が進んでいきます。
まとめ
製造現場の効率化は、魔法のように一瞬で達成できるものではありません。「5S」や「ECRS」といった基本原則に立ち返り、ムダを着実に排除していく地道な活動がベースとなります。
そして、その活動を加速させ、確実な成果につなげるのが「データ活用」です。まずは現状を正しく「可視化」することから始めてみませんか？ データに基づいた正しい改善サイクルが回り始めれば、現場は必ず効率化され、強い製造現場へと生まれ変わります。
サンネットDXプラットフォームについての詳細や導入事例については、ぜひお気軽にお問い合わせください。
